5 KROKÓW W STRONĘ BEZPIECZNEJ PORCELANY

Zdrowie konsumenta powinno być dla producenta priorytetem. Na przykładzie europejskiego lidera – Polskiej Grupy Porcelanowej, właściciela marek Ćmielów, Chodzież, Lubiana oraz Ćmielów Design Studio – pokażemy, w jaki sposób powstają w 100% polskie i bezpieczne serwisy, które goszczą w wielu domach w Polsce i na świecie. Z jakich surowców powstaje porcelana? Jakie wytyczne musi spełnić, by trafić do sprzedaży? Jakie pułapki czekają na producentów? Odpowiedzi na wszystkie pytania znajdziecie w poniższym tekście!

Rok 2020 zaskoczył nas wszystkich nieoczekiwanym zagrożeniem zdrowia. Poskutkowało to jeszcze większą uwagą, którą przykładamy do aspektów higieny i zachowania bezpieczeństwa życia ludzkiego. Profilaktyka przed niedocenianymi dotąd zagrożeniami zajmuje teraz szczególną część naszej codziennej rutyny. Od firm wymagamy szczególnej ostrożności, a każde produkcyjne potknięcie pozostawia rysę na wizerunku, której trudno się pozbyć.

W pięciu krokach przedstawimy, jak powstaje najpopularniejsza polska porcelana, która po spełnieniu najwyższych standardów może finalnie trafić na nasze stoły. Przyjrzymy się procesowi powstawania porcelany w fabrykach Polskiej Grupy Porcelanowej i prześledzimy wszystkie etapy produkcji, które finalnie gwarantują nam nie tylko estetycznie wykonany, ale przede wszystkim bezpieczny serwis, którego możemy używać bez obaw o zdrowie. Zaczynamy!

KROK PIERWSZY – MATERIAŁY

Podstawowymi surowcami do produkcji porcelany są materiały naturalne: kaoliny, skalenie i kwarc. W dalszych etapach produkcji niekiedy w tej mieszance znajdziemy również kredę, dolomity czy tlenek glinu. Surowce kupowane są u uznanych dostawców, którzy każdą dostawę potwierdzają świadectwem jakości. Nie zmienia to jednak faktu, że po dotarciu do fabryki podlegają one ścisłej kontroli.

Parametry komponentów mają ogromny wpływ na jakość gotowych wyrobów. Technolodzy Polskiej Grupy Porcelanowej w otrzymanych próbkach sprawdzają między innymi: czystość surowca, jego wilgotność, wytrzymałość na zginanie w stanie surowym oraz kurczliwość. Wszystkie wyniki są odnotowywane w księgach laboratoryjnych

„Społeczna odpowiedzialność rozpoczyna się już w momencie pozyskiwania materiałów do produkcji porcelany. Wszystkie informacje muszą zostać zaksięgowane z należytą starannością. Na etapie przyjęcia, surowce nie spełniające wymagań jakościowych są zatrzymywane w boksach i znakowane informacją o niedopuszczeniu do produkcji. To niezwykle ważne, by już na etapie pierwszych nieścisłości pozostawać w dialogu z dostawcą materiałów” – wyjaśnia Edyta Voigt, Dyrektor Handlowy, Polska Grupa Porcelanowa. Po wyselekcjonowaniu najwyższej jakości surowców rozpoczyna się właściwy proces produkcji.

KROK DRUGI – FORMOWANIE

Kolejnym etapem jest przygotowanie mas ceramicznych i szkliwa. Masy ceramiczne przygotowane są na bazie tych samych surowców w trzech różnych postaciach:

masy plastycznej – stosowanej do nadawania wyrobom kształtów w formach gipsowych, masy lejnej – stosowanej do nadawania kształtów metodą odlewania również w formach gipsowych oraz masy granulatowej – stosowanej do nadawania kształtów w toku prasowania izostatycznego pod bardzo wysokim ciśnieniem.

KROK TRZECI – WYPALANIE

Gotowe surowe półfabrykaty, jak dzbanek widoczny na zdjęciu powyżej, są poddawane suszeniu, ręcznemu lub mechanicznemu kończeniu, a następnie kierowane do wypału biskwitowego.

Wypalanie stanowi najważniejszy proces elementu produkcyjnego. W wysokich temperaturach utrwalane są nie tylko kształty, ale też dekoracje. Porcelana nabywa w piecu wytrzymałości na urazy mechaniczne oraz gotowości na nadanie jej finalnych cech.

Pierwszy wypał porcelany prowadzi się w piecu tunelowym w temp. 980°C, przez około 48 h od momentu załadunku do wyjścia z pieca. Jest to wypał biskwitu – półfabrykatu ceramicznego niepokrytego szkliwem. Szkliwienie tych elementów następuje ręcznie lub automatycznie poprzez zanurzenie w wodnej zawiesinie szkliwa.

Drugi wypał porcelany to wypał „ostry”. Prowadzony jest w piecu tunelowym w temperaturze blisko 1400 °C przez 7h lub w piecu komorowym. Gotowe produkty są poddawane kontroli jakości i selekcji. W tym momencie podejmowana jest decyzja, które elementy finalnie trafią do sprzedaży.

Porcelana w fabrykach Polskiej Grupy Porcelanowej jest wypalana w dużo wyższej temperaturze niż jest to najczęściej praktykowane. Zapewnia to dużą odporność na zabrudzenia i osiadanie szkodliwych mikroustrojów w trakcie użytkowania za sprawą niewielkiej nasiąkliwości szkliwa. Porcelana poddana obróbce w niższej temperaturze po kilku miesiącach odbarwia się wewnątrz typowym, mało estetycznym brązowym kolorem.

Wypał w możliwie najwyższej temperaturze jest ważny również ze względu na odporność na zarysowania sztućcami lub tzw. pęknięcia włoskowate, które mogą powstać z biegiem czasu lub na skutek używania wyrobów w kuchenkach mikrofalowych. Produkty Polskiej Grupy Porcelanowej cechuje odporność na takie urazy, a twardość szkliwa gwarantuje niezawodność nawet w najbardziej wymagających warunkach. Filozofią marek należących do grupy jest produkcja porcelany według najwyższych technologicznych standardów, dającej Klientowi niezastąpione poczucie bezpieczeństwa użytkowania.

KROK CZWARTY – DEKOROWANIE

Zdobienie porcelany to szczególny etap, który nadaje produktom szlachetności ze względu na drogocenne materiały wykorzystane do dekoracji. Biała porcelana poddawana jest zdobieniu poprzez nanoszenie na wyroby kalkomanii lub malowanie farbami ceramicznymi, bądź farbami na bazie 8-12% płynnego złota lub 8-12% płynnej platyny. Kalka do dekoracji porcelany produkowana jest metodą sitodrukową w Ośrodku Wzornictwa lub dostarczana jest od zaufanych, uznanych dostawców. Większość kolekcji, takich jak Rococo, do dnia dzisiejszego jest malowana ręcznie.

Po naniesieniu dekoracji na wyrób, jest ona utrwalana przez wypalanie w piecu. Wypał odbywa się w odpowiednich temperaturach w zależności od typu dekoracji. Dekoracje naszkliwne z użyciem złota oraz platyny wypalane są w temperaturze 860 °C, natomiast dekoracje wszkliwne (wtapiane) ­– w temperaturze 1180 °C. Piec po osiągnięciu żądanej temperatury, utrzymuje ją przez cały czas procesu wypalania, co jest dokumentowane zapisami w rejestrze pracy pieca.

 W fabrykach Polskiej Grupy Porcelanowej wdrożony jest system sprawdzania zgodności gotowych wyrobów pod kątem zastosowania do kontaktu z żywnością.  Zgodnie z wcześniej wyznaczonym harmonogramem realizowane jest to w laboratoriach poprzez badania migracji kadmu i ołowiu. Wymywanie się potencjalnie szkodliwych substancji z dekoracji może nastąpić w przypadku niewłaściwych parametrów wypału oraz zależy od stężenia tych pierwiastków w zastosowanej farbie. Wszystkie dekoracje wprowadzane do obrotu przez Polską Grupę Porcelanową, posiadają certyfikaty Narodowego Instytutu Zdrowia Publicznego.

Badaniu poddawane są wszystkie wyroby po wypale dekoracji. Na etapie wypalania wyznaczono wcześniej punkt krytyczny kontroli dla zagrożenia chemicznego. Punkt ten monitorowany jest w sposób ciągły, poprzez automatyczny pomiar temperatury w piecu wypałowym. Wyniki badań Narodowego Instytutu Zdrowia Publicznego potwierdzają, że ustalony czas i temperatura wypalania wyrobów dekorowanych zostały określone prawidłowo. Dzięki temu porcelana została dopuszczona do kontaktu z żywnością, tym samym nie zagrażając życiu ani zdrowiu swojego użytkownika.

KROK PIĄTY – PRZECHOWYWANIE

 Nim porcelana trafi do naszych domów, musi być w odpowiedni sposób magazynowana. Określone warunki przechowywania mają również znaczący wpływ na jakość wyrobu. Udekorowana porcelana przechodzi przez kolejny etap sortowania, zostaje odpowiednio skompletowana, opakowana oraz otrzymuje etykietę. Magazynowanie odbywa się bez narażania gotowego produktu na szkodliwe czynniki zewnętrzne.

„Wydawać, by się mogło, że to już koniec skomplikowanego procesu produkcji porcelany. Nic bardziej mylnego – ostatnim etapem nie jest dla nas widok finalnego wyrobu. To satysfakcja klienta oraz jego bezpieczeństwo wyznaczają zakończenie ścieżki, którą podążaliśmy od momentu pozyskania surowców do produkcji porcelany” – pointuje Edyta Voigt, Dyrektor Handlowy, Polska Grupa Porcelanowa.

Jak widać, wszystkie etapy procesu produkcyjnego prowadzone są zgodnie z opracowanymi i zatwierdzonymi instrukcjami technologicznymi oraz wypracowanymi przez lata recepturami. Nowe okoliczności z pewnością postawiły szereg wyzwań przed producentami – możemy jednak pozostać dumni z największego polskiego producenta porcelany znanego również na arenie europejskiej. Polska Grupa Porcelanowa wychodzi naprzeciw oczekiwaniom współczesnego klienta, stawiając przede wszystkim na bezpieczeństwo i jakość oferowanych wyrobów